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최근 자동차산업에서의 시장의 세계화와 증가하는 고객의 까다로운 욕구는 다양한 제품의 증가와 제조업체가 공급해야 하는 생산라인의 다양한 방식의 증가로 이어지게 되었다. 또한, 자동차 생산시스템의 모듈화는 자동차부품 공급업체들의 생산시스템에도 많은 영향을 미치고 있다. 이러한 변화는 혼합형 모델 조립라인이라 불리는 비용 효율적이고 유연한 생산시스템의 구현을 요구하고 있다. 본 논문에서는 이러한 혼합형 모델 조립에서 발생하는 여러 문제점들과 이러한 조립오류를 방지할 수 있는 기술에 대해 살펴보고, 혼합형 모델 자동차부품 조립라인에서 RFID를 이용한 오류방지 모니터링시스템을 개발하였다. 특히, 자동차부품 조립현장에서 일어나는 부품의 잘못된 설치와 누락과 같은 문제점들을 최소화하기 위하여 RFID를 이용한 모니터링시스템을 개발함으로써 문제점을 해결하고 조립오류를 예방하여 기존의 시스템을 보완하고자 하였다.


In recent years, globalization of markets and increased consumer sophistication in automotive industry have led to an increase in the variety of products and a consequent increase in the number of variants of any given product line that a manufacturer must supply. Also, the modularity trend of automotive production systems greatly affects on the production systems of automotive parts suppliers. These typically requires the implementation of cost efficient, flexible production systems, so called mixed-model assembly lines. We studied the problems of mixed-model assembly and assembly error-preventing techniques, and developed the error-preventing monitoring system using RFID in the mixed-model automotive parts assembly line. Especially, this study aimed to solve the problems and supplement the existing systems for preventing assembly errors, by developing a monitoring system using RFID to minimize the issues currently occurring in the field of automotive parts assembly, such as losses from incorrect installation and omission.